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Gewindeschneiden klingt einfach, bis Sie sich zwischen Gewindefräsen und Gewindeschneiden entscheiden müssen. Beide Methoden sind in der CNC-Bearbeitung und in manuellen Prozessen üblich, dienen jedoch unterschiedlichen Zwecken, Maschinen und Toleranzen. Ob Sie Gewinde in Aluminium, Edelstahl oder Titan schneiden, die Wahl der falschen Methode kann zu Werkzeugbruch, Ausschuss oder Zeitverlust führen. Lassen Sie uns die wirklichen Unterschiede zwischen Gewindefräsen und Gewindeschneiden aufschlüsseln, wann das eine oder das andere besser geeignet ist und wie Sie das richtige Werkzeug für Ihr Teil auswählen.Was ist Tapping? Gewindeschneiden ist die traditionelle Methode zum Erzeugen von Innengewinden. Dabei wird ein Gewindebohrer, ein gehärtetes Schneidwerkzeug, in ein vorgebohrtes Loch getrieben. Es ist schnell, einfach einzurichten und wird häufig bei manuellen und CNC-Bearbeitungen eingesetzt. Es gibt drei gängige Arten von Wasserhähnen:● Handgewindebohrer – manuell mit einem T-Griff verwendet● Spiralkopf-Gewindebohrer – am besten für Durchgangslöcher● Spiralnut-Gewindebohrer – am besten für Sacklöcher Gewindebohrer sind normalerweise auf eine bestimmte Gewindegröße und -steigung festgelegt, was sie praktisch, aber unflexibel macht. Was ist Gewindefräsen? Beim Gewindefräsen hingegen wird ein rotierendes Werkzeug, ein sogenannter Gewindefräser, verwendet, um Gewinde mit einer spiralförmigen Interpolationsbewegung zu schneiden. Das Werkzeug dringt in die Bohrung ein und folgt einem spiralförmigen Pfad, um das Gewinde zu formen. Dabei wird ein CNC-Programm zur Steuerung von Steigung und Tiefe verwendet. Es gibt drei Arten von Gewindefräsern:● Einschneidige Gewindefräser – extrem flexibel für Sondergewinde● Mehrform-Gewindefräser – schneiden Sie das gesamte Profil in einem Durchgang● Wendeschneidplatten-Gewindefräser – ideal für große Gewinde oder Produktionsläufe Das Gewindefräsen erfordert möglicherweise mehr Programmier- und Einrichtungszeit, glänzt jedoch in Bereichen, die mit Gewindebohren einfach nicht erreicht werden können. Gewindefräsen vs. Gewindeschneiden: Direkter Vergleich Vergleichen wir Gewindefräsen und Gewindebohren in den wichtigsten Bereichen:Gewindefräsen und Gewindeschneiden in verschiedenen Materialien Beim Arbeiten mit weicheren Materialien wie Aluminium oder Weichstahl geht das Gewindeschneiden schnell und ist selten problematisch. Aber im Umgang mit:● Edelstahl● Werkzeugstahl● Superlegierungen …Gewindefräsen bietet eine längere Werkzeugstandzeit und reduziert das Risiko eines Werkzeugbruchs. Dies macht es zu einer intelligenten Wahl für die Luft- und Raumfahrt, die Medizintechnik und die Hochpräzisionsindustrie. Unterschiede bei der CNC-Programmierung Das Gewindeschneiden basiert normalerweise auf einem einfachen Zyklus (G84 für Rechtsgewinde, G74 für Linksgewinde). Einfach zu programmieren, minimale Variablen. Das Gewindefräsen hingegen erfordert:● Kreisinterpolation (G02/G03)● Tiefenkontrolle● Spiralwinkelprogrammierung Dies erhöht zwar die Komplexität, wird jedoch durch moderne CAM-Software und CNCs zunehmend einfacher. Überlegungen zu Werkzeuglebensdauer und Kosten Gewindebohrer verschleißen in harten Werkstoffen schnell und können brechen, insbesondere in Sacklöchern mit schlechter Spanabfuhr. Gewindefräser sind zwar teurer, halten aber länger und sind nachsichtiger, insbesondere beim Gewindeschneiden in der Nähe des Lochgrunds. Außerdem geht bei einem Bruch des Gewindefräsers in der Regel nicht das gesamte Teil verloren. Ist Gewindefräsen besser als Gewindeschneiden? Das hängt von Ihrer Anwendung ab. Tippen gewinnt, wenn:● Sie arbeiten in der Massenproduktion● Gewindegröße und Material sind Standard● Geschwindigkeit und Kosten pro Loch sind entscheidend Gewindefräsen ist besser, wenn:● Sie Gewinde in teure oder schwierige Materialien wie Inconel oder Titan schneiden● Sie benötigen Flexibilität bei Gewindegrößen oder -tiefen● Sie möchten das Abbrechen von Gewindebohrern in Sacklöchern vermeiden● Sie verwenden CNC-Maschinen mit Helikalinterpolationsfähigkeit Ist Gewindefräsen also besser als Gewindeschneiden? In puncto Flexibilität und Sicherheit, ja. Aber in puncto Geschwindigkeit und Einfachheit ist Gewindeschneiden bei alltäglichen Arbeiten immer noch die beste Wahl. Bei KESO sind wir auf präzise und zuverlässige Gewindeteile spezialisiert, unabhängig von Grösse, Material und Gewindemethode. Ob Sie Hilfe bei der Programmierung eines Gewindefräszyklus benötigen oder Gewindeschneiden in Massenproduktion wünschen – wir helfen Ihnen gerne. Laden Sie Ihre Designdatei hoch und erhalten Sie hier ein kostenloses Angebot. Wir empfehlen Ihnen das beste Verfahren für Ihren Auftrag. Letztes Wort: Welches sollten Sie verwenden? Verwenden Sie das Tippen, wenn:● Sie brauchen Geschwindigkeit und niedrige Kosten● Sie arbeiten an großen Batches mit konsistenten Threads● Sie verfügen über eingeschränkte CNC-Fähigkeiten Verwenden Sie Gewindefräsen, wenn:● Sie arbeiten mit robusten oder teuren Materialien● Flexibilität, Präzision und Gewindequalität sind wichtig● Sie Gewinde in Sacklöcher oder mit unterschiedlichen Gewindedurchmessern schneiden Profi-Tipp: Wenn Sie kritische Teile mit Gewinden versehen, testen Sie beide Methoden. Ein einziger kaputter Gewindebohrer kann teurer sein als die Investition in einen Gewindefräser.

Die Oberflächenqualität ist ein wichtiger Indikator für die Präzision von CNC-bearbeiteten Teilen. Sie umfasst drei Aspekte: Rauheit (mikroskopische Unebenheiten), Welligkeit (makroskopische periodische Unebenheiten) und Textur (Bahnrichtung des Bearbeitungswerkzeugs). I. Arten der Oberflächenbearbeitung (Erreichbarkeit) Durch unterschiedliche Bearbeitungsvorgänge und -strategien können unterschiedliche Oberflächengüten erzielt werden. Im Folgenden ist die Reihenfolge von grob bis fein aufgeführt.Typische erreichbare Rauheit (Ra) Beschreibung der Verarbeitungsarten und anwendbaren SzenarienBei der Schruppbearbeitung von 12,5 μm bis 3,2 μm wird das Material durch eine große Schnitttiefe und einen hohen Vorschub schnell abgetragen. Dabei entstehen deutliche Werkzeugspuren und eine schlechte Oberfläche. Bei der Formgebung der Teile werden Bearbeitungszugaben für unkritische Oberflächen reserviert.Die Vorbearbeitung erfolgt mit 3,2 μm – 1,6 μm, um die Endbearbeitung vorzubereiten, die Spuren der Grobbearbeitung zu entfernen und eine angemessene Toleranz für die Endbearbeitung sicherzustellen. Die Endbearbeitung der meisten nicht zueinander passenden Oberflächen, Installationsoberflächen usw.Konventionelle Schlichtbearbeitungen von 1,6 μm bis 0,8 μm erfordern geringe Schnitttiefen, geringe Vorschubgeschwindigkeiten und hohe Drehzahlen. Die Messerspuren sind mit bloßem Auge sichtbar, fühlen sich aber glatt an. Die gängigsten Präzisionsanforderungen gelten für statische Passflächen, Dichtflächen, Lagergehäuse usw.Hochpräzise Oberflächenbearbeitung von 0,8 μm bis 0,4 μm erfordert optimierte Parameter, scharfe Schneidwerkzeuge, hochsteife Werkzeugmaschinen und effektive Kühlung. Die Oberfläche ist extrem glatt. Dynamische Passflächen, Hydraulikzylinderwände und hochbelastete Lagerflächen.Superfinishing von 0,4 μm – 0,1 μm erfordert den Einsatz von Einkristall-Diamantwerkzeugen, extrem hohe Werkzeugmaschinengenauigkeit und eine stabile Umgebung (konstante Temperatur). Optische Komponenten, Oberflächen von Präzisionsinstrumenten, Silizium-Wafer-Verarbeitung.Manuelles Polieren/Schleifen < 0,1 μm: Entfernen Sie die Messerspuren von Hand oder mit mechanischen Mitteln wie Sandpapier oder Ölstein, um einen spiegelähnlichen Effekt zu erzielen. Aussehensteile, Formhohlräume, Oberflächen von Lebensmitteln und medizinischen Geräten.II. Symbole, Diagramme und Anmerkungen (Angabe) Ingenieure geben die Anforderungen auf der Zeichnung durch Symbole zur Oberflächenrauheit klar an. 1. Grundlegende Symbole Erklärung der Symbolbedeutungen√ Grundlegende Symbole zeigen an, dass die Oberfläche durch jeden beliebigen Prozess erhalten werden kann und für sich allein genommen bedeutungslos ist.Youdaoplaceholder0 wird am häufigsten zum Entfernen von Materialien verwendet. Es zeigt an, dass die Oberfläche durch Entfernen des Materials durch Verarbeitungsmethoden wie Fräsen, Drehen und Bohren erhalten wird.„Unter materialabtragender Bearbeitung versteht man durch Gießen, Schmieden, Walzen etc. entstandene Oberflächen, die keiner Bearbeitung bedürfen.“ 2. Vollständige Annotation (am Beispiel der Entfernung von Materialsymbolen): ` ` `[a] - Rauheitsparameter und -werte (z. B. Ra 0,8)[b] - Bearbeitungsverfahren (z. B. „Fräsen“)[c] - Texturrichtungssymbole (wie "=")[d] - Bearbeitungszugabe (zB 0,3mm)[e] - Probenlänge (zB 0,8mm) 3. Beispiele für allgemeine Anmerkungen: · ⌝ Ra 1,6: die häufigste Form. Sie gibt an, dass der maximale Oberflächenrauheitswert Ra durch die Methode der Materialentfernung 1,6 μm beträgt.· ⌝ Ra max 3,2: Der Ra-Wert darf 3,2 μm nicht überschreiten.· ⌝ Ra 0,8 / Rz 3,2: Es sind sowohl Ra- als auch Rz-Werte angegeben.· ⌝ Rz 10 N8: gekennzeichnet mit „N-Grad“, N8 entspricht Rz 10μm. 4. Symbol für die Richtung der Oberflächenstruktur: Die Strukturrichtung ist entscheidend für die Abdichtung und Bewegungskoordination. Das Symbol ist auf der Maßhilfslinie markiert. Schematische Darstellung der SymbolbedeutungDie Werkzeugbahnrichtung der Projektionsebene parallel zur Ansicht ist parallel zur Grenze der Ebene, auf der sie sich befindetSenkrecht zur Projektionsebene der Ansicht ist die Richtung des Werkzeugwegs senkrecht zur Grenze der Ebene, auf der er sich befindetDer X-Cross-Textur-Werkzeugpfad hat eine Kreuzform (wie Hin- und Herfräsen).M multidirektional ohne dominante Richtung (z. B. Punktfräsen)Die C annähernd konzentrischen Kreise werden durch Drehen erzeugtR-Approximative Strahlung wird durch Stirnflächendrehen oder Stirnflächenfräsen erzeugt.III. Prüfung der Oberflächenrauheit (Überprüfung) Nach Abschluss der Verarbeitung sollte mit professionellen Instrumenten zur objektiven Messung überprüft werden, ob die Anforderungen der Zeichnungen erfüllt sind. 1. Kontaktprofilometer (Nadelspurverfahren) · Prinzip: Dies ist die klassischste und zuverlässigste Methode. Eine extrem scharfe Diamantsonde (mit einem Spitzenradius von ca. 2 μm) gleitet sanft über die Oberfläche des Werkstücks. Die vertikale Verschiebung wird in ein elektrisches Signal umgewandelt, das dann verstärkt und berechnet wird, um Parameter wie Ra und Rz zu erhalten.· Ausrüstung: Oberflächenrauheitsmessgerät.· Vorteile: Präzise Messung, Einhaltung nationaler Standards und Fähigkeit zur Messung verschiedener komplexer Formen.· Nachteile: Es handelt sich um eine Kontaktmessung, die zu Kratzern an extrem weichen Materialien führen kann und eine relativ langsame Messgeschwindigkeit aufweist. 2. Berührungsloser optischer Profiler · Prinzip: Durch den Einsatz von Techniken wie Lichtinterferenz, konfokaler Mikroskopie oder Weißlichtstreuung wird eine 3D-Oberflächentopographie erstellt, indem die Lichtreflexion auf der Oberfläche analysiert und so die Rauheit berechnet wird.· Vorteile: Hohe Geschwindigkeit, kein Verkratzen der Werkstücke und Messung extrem weicher Materialien möglich.· Nachteile: Empfindlich gegenüber Oberflächenreflexionseigenschaften (transparente und stark reflektierende Materialien lassen sich nur schwer messen) und die Ausrüstung ist normalerweise teurer. 3. Vergleichen Sie Musterblöcke (schnelle und praktische Methode) · Prinzip: Es wird ein Satz Standard-Probenblöcke mit bekannten Ra-Werten verwendet. Durch Berührung mit dem Fingernagel und visuellen Vergleich wird die zu messende Oberfläche mit den Probenblöcken verglichen, um den ungefähren Rauheitsbereich abzuschätzen.· Vorteile: Extrem kostengünstig, schnell und bequem, für Werkstattstandorte geeignet.· Nachteile: Es ist sehr subjektiv und weist eine geringe Genauigkeit auf. Es kann nur für grobe Schätzungen und vorläufige Beurteilungen verwendet werden und kann nicht als Grundlage für die endgültige Annahme dienen. Vorgeschlagener Messvorgang 1. Zeichnungsanalyse: Identifizieren Sie eindeutig die zu messenden Parameter (z. B. Ra) und ihre theoretischen Werte.2. Reinigen Sie die Oberfläche: Stellen Sie sicher, dass der getestete Bereich frei von Ölflecken, Staub und Graten ist.3. Auswahlmethode:· Schneller Online-Check → Vergleichsblöcke nutzen.· Endgültige Qualitätskontrolle → Verwenden Sie ein Kontaktprofilometer.Bei weichen oder hochglanzpolierten Werkstücken sollten Sie eine berührungslose optische Messung in Betracht ziehen.4. Messungen durchführen: Bilden Sie den Durchschnitt mehrerer Messungen an verschiedenen Positionen auf der Oberfläche, um die Repräsentativität der Ergebnisse sicherzustellen.5. Aufzeichnung und Beurteilung: Notieren Sie die gemessenen Werte und vergleichen Sie sie mit den Anforderungen der Zeichnungen, um ein Urteil über qualifiziert oder nicht qualifiziert zu fällen. Nur durch die Kombination der richtigen Verarbeitungstechnologie, klarer Zeichnungsmarkierung und wissenschaftlicher Messüberprüfung kann die Oberflächenqualität von CNC-Teilen vollständig kontrolliert werden.

Hilft dem Werkzeug, Kupfer zu scheren, anstatt es zu verschmierenInnovativ, auf dem neuesten StandScharfe, polierte KanteVerhindert Aufbauschneidenbildung und hält Oberflächen glattSchmierungSchneidöl oder Kühlmittel auf Silicabasis (milchähnliche Viskosität)Verhindert das Anhaften von Spänen und kontrolliert die HitzeSpanabfuhrLuftstoß oder NebelVerhindert Grate und Kratzer durch NachschnittspäneVorschübe/GeschwindigkeitenHohe Drehzahl, gleichmäßiger VorschubSorgt für sauberes Schneiden des Materials, anstatt zu reiben Wenn Sie diese Grundlagen richtig anwenden, entstehen oft weniger Grate, weniger Hitze und sauberere Teile direkt aus der Maschine.Wenn Sie eine umfassendere Aufschlüsselung der verschiedenen Metalle und Kunststoffe wünschen, lesen Sie unseren vollständigen Leitfaden auf Vorschübe und Geschwindigkeiten in der CNC-Bearbeitung. Es bietet Ihnen einen Referenzpunkt beim Optimieren kupferspezifischer Einstellungen. Vorrichtungen, Werkstückhalterungen und Designtipps für die KupferbearbeitungWeiche Metalle wie Kupfer vertragen keine schlampigen Einstellungen. Starke Werkstückspannung und intelligente Designentscheidungen sind der Schlüssel CNC-Bearbeitung von Kupfer. Verwenden Sie dies als Checkliste: BereichBewährte VorgehensweiseWarum es wichtig istWerkzeugüberstandHalten Sie es minimal; setzen Sie das Werkzeug tief in die Spannzange einReduziert Vibrationen und RatternSpannzangentiefeMaximieren Sie die Tiefe für kleine WerkzeugeVerbessert Stabilität und GenauigkeitWandstärkeMindestens ~0,5 mmDünnere Wände biegen oder verformen sich unter BelastungTiefe TaschenVermeiden Sie nicht unterstützte FunktionenKupfer neigt zum Rattern und AblenkenTeileunterstützungVerwenden Sie weiche Backen oder benutzerdefinierte VorrichtungenHält Kupfer, ohne die Oberfläche zu beschädigen Diese Optimierungen tragen dazu bei, die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität aufrechtzuerhalten und gleichzeitig Werkzeugverschleiß und unnötige Aufspannungen zu vermeiden. Häufige Fehler und Fehlerbehebung(Envato) Die Bearbeitung von Kupfer ist nicht immer ein Kinderspiel. Selbst mit der richtigen Ausrüstung gibt es ein paar Dinge, die den Leuten Schwierigkeiten bereiten:Werkzeug Tragen: Kupfer bleibt gerne an der Schneide haften und lagert sich ab, bis Ihr Werkzeug stumpf ist. Sie müssen die Werkzeuge häufiger wechseln als bei Aluminium.Aufbauschneide: Dieses klebrige Verhalten führt zu Haftung am Werkzeug, was die Oberflächengüte beeinträchtigt. Die Lösung? Halten Sie die Werkzeuge rasiermesserscharf und sparen Sie nicht am Kühlmittel.Kaltverfestigung: Werden Späne nicht entfernt, werden sie zweimal geschnitten, wodurch die Oberfläche härtet und der nächste Durchgang schwieriger wird. Luft- oder Kühlmittelzufuhr verhindert, dass die Späne aus dem Schnitt gelangen. Fazit: Gute Werkzeuge, konstante Spanabfuhr und scharfe Fräser sind Ihre besten Freunde in CNC-Kupfer arbeiten. CNC-Kupferbearbeitung im Vergleich zu alternativen Methoden(Envato) Kupferteile können auf viele Arten hergestellt werden, EDM, Laserschneiden, sogar chemisches Ätzen. Aber für Präzisionsformen und enge Toleranzen, CNC-Kupferbearbeitung gewinnt oft. Hier ist die Aufschlüsselung: VerfahrenStärkenEinschränkungenBester AnwendungsfallCNC-Fräsen/DrehenHohe Präzision, glatte Oberflächen, schnelle BearbeitungWerkzeugverschleiß, Grate bei nicht kontrollierten SpänenPrototypen, elektrische Steckverbinder, PräzisionsblöckeEDM (Elektroerosion)Ideal für sehr feine Details und schwer zu schneidende FormenLangsamer, höhere KostenKomplizierte Hohlräume, scharfe InneneckenLaserschneidenSchnell für 2D-Profile, kein WerkzeugverschleißProbleme mit dickerem Material und hitzebeeinflussten ZonenFlache Teile, Klammern, einfache UmrisseChemisches ÄtzenGut für ultradünne BlätterBegrenzte Dicke, langsamerer ProzessLeiterplattenfolien, dünne Kupferscheiben Für die meisten Teile, Bearbeitung von Kupfer CNC-Fräsen bietet Ihnen Geschwindigkeit, Wiederholgenauigkeit und ein Finish, das in der Regel wenig bis gar keine zusätzliche Arbeit erfordert. EDM und andere Methoden sind bei extremen Geometrien von Vorteil, aber Fräsen deckt die meisten praktischen Aufgaben ab. Anwendungen und Gründe für die CNC-Kupferbearbeitung(Envato) Die unübertroffene elektrische und thermische Leitfähigkeit von Kupfer macht es zur ersten Wahl, wenn es auf Leistung ankommt. Durch CNC-Bearbeitung können Sie dieses anspruchsvolle, aber wertvolle Metall in Teile mit engen Toleranzen und sauberer Oberfläche formen. Zu den gängigen Anwendungen gehören:Sammelschienen & Stromverteilungsteile – wo geringer Widerstand nicht verhandelbar ist.Kühlkörper und Wärmeleitplatten – Die Fähigkeit von Kupfer, Wärme abzuleiten, sorgt dafür, dass die Elektronik kühl bleibt.HF-Steckverbinder und Antennen – präzisionsgefertigte Kupferkomponenten sorgen für Signalklarheit.Ventilkörper und Fluidkomponenten – Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit machen Kupfer ideal.Elektroden für EDM – Die Leitfähigkeit von Kupfer unterstützt eine effiziente Funkenerosion. Kurz gesagt: Wenn die Arbeit feine Details, hervorragende Leitfähigkeit und hohe Zuverlässigkeit erfordert, Die CNC-Bearbeitung von Kupfer ist dem Gießen oder Formen jedes Mal überlegen. Die Fähigkeit von Kupfer, sowohl feine Details als auch zuverlässige Leitfähigkeit zu liefern, macht es auch zu einem stillen Helden in der Medizintechnik. Wir haben mehr darüber in unserem Artikel über CNC-Bearbeitung für medizinische Geräte. Bei Keso haben wir Ingenieuren und Herstellern geholfen, Rohkupfer in fertige Teile zu verwandeln, von kundenspezifischen Sammelschienen bis hin zu komplexen HF-Steckverbindern. Sie können mit einem Kostenloses Angebot, und in einigen Fällen kosten die Teile nur 1 $.